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冷軋焊管的核心生產流程是“原料準備→成型→焊接→精整→檢驗”,全程圍繞“冷軋高精度”和“焊縫質量”把控,具體步驟如下:

1. 原料準備與預處理
選用符合要求的冷軋帶鋼,需核對帶鋼的材質、厚度、寬度等參數,確保匹配焊管成品規格。
對帶鋼進行表面處理,去除氧化皮、油污、銹蝕等雜質,避免影響后續焊接質量和成品表面精度。
帶鋼經矯平機矯直,消除軋制過程中產生的彎曲、波浪等缺陷,保證后續成型的穩定性。
2. 成型工序
矯平后的帶鋼通過連續式成型機,經多組軋輥逐步輥壓彎曲。
按照預設的焊管直徑,將帶鋼卷制成開口的圓形管坯,確保管坯的圓度、直線度及邊緣對齊度,為焊接打好基礎。
3. 焊接工序
采用高頻感應焊或電阻焊工藝,對管坯的對接邊緣進行加熱熔化。
借助擠壓輥的壓力,使熔化的邊緣緊密結合,形成連續的焊縫,焊接過程需控制好電流、電壓、焊接速度等參數,避免出現虛焊、未焊透、焊縫裂紋等缺陷。
4. 焊后精整
焊縫冷卻后,通過去毛刺機去除管內、外的焊縫余高和毛刺,保證管壁光滑平整。
對焊管進行定徑處理,通過定徑軋輥校準管徑,確保成品管的外徑精度符合標準。
必要時進行矯直處理,進一步提升焊管的直線度,滿足后續使用或加工需求。
5. 檢驗與成品處理
外觀檢驗:檢查焊管表面是否光滑、無劃痕、裂紋,焊縫是否平整、無缺陷。
尺寸檢驗:測量外徑、壁厚、長度等關鍵尺寸,確保在標準公差范圍內。
焊縫質量檢驗:通過渦流探傷、水壓試驗等方式,檢測焊縫的密封性和內部質量。
合格產品經切斷、標識后,進行包裝入庫。